IV. Oppervlakte -afwerking

 

1. Oppervlaktekwaliteit in DML's

 

- Typische oppervlakteafwerkingskenmerken: de oppervlakteafwerking van DMLS -onderdelen kan ruw zijn, met zichtbare laaglijnen en een korrelige textuur. De ruwheid is te wijten aan de toepassing van de poederdaag en het sinterproces. Typische oppervlakteruwheidswaarden variëren van RA 10 tot RA 50 µm.

 

- Uitdagingen en oplossingen: DMLS-onderdelen vereisen vaak naverwerking om de oppervlaktekwaliteit te verbeteren. Technieken zoals zandstralen, polijsten en chemische afwerking kunnen worden gebruikt om een ​​soepeler oppervlak en een beter visueel uiterlijk te bereiken.

 

2. Oppervlaktekwaliteit in SLM

 

- Typische oppervlakteafwerkingskenmerken: SLM produceert over het algemeen soepelere oppervlakken in vergelijking met DML's. Het volledig gesmolten materiaal resulteert in een fijnere oppervlaktetextuur, met ruwheidwaarden die meestal variëren van RA 5 tot RA 30 µm.

 

- Uitdagingen en oplossingen: ondanks de betere oppervlakte -afwerking vereisen SLM -onderdelen mogelijk nog steeds extra afwerkingsstappen voor optimale resultaten. Technieken voor naverwerking zoals bewerken en chemisch polijsten kunnen de oppervlaktekwaliteit verder verbeteren.

 

V. Vergelijkende analyse: DMLS versus SLM

 

1.. Prestatievergelijking

 

- Snelheid en efficiëntie: DML's en SLM hebben vergelijkbare bouwsnelheden, maar SLM kan iets sneller zijn vanwege het volledig smeltproces, wat kan leiden tot snellere productie van dichte onderdelen. Beide technologieën zijn efficiënt voor het produceren van complexe geometrieën, maar kunnen variëren afhankelijk van de deelgrootte en complexiteit.

 

- Kostenfactoren: de kosten van DML's en SLM kunnen verschillen op basis van materiaalprijzen en machinegebruik. SLM is meestal duurder vanwege de geavanceerde lasertechnologie en materiaalvereisten. DML's kunnen kosteneffectiever zijn voor bepaalde toepassingen, vooral bij het gebruik van gemeenschappelijke metalen.

 

- Nauwkeurigheid en resolutie: SLM biedt over het algemeen een hogere nauwkeurigheid en resolutie in vergelijking met DML's. Het volledig smeltproces in SLM resulteert in dichtere en meer consistente onderdelen met betere mechanische eigenschappen. DML's, hoewel nauwkeurig, kunnen extra nabewerking vereisen om vergelijkbare resultaten te bereiken.

 

2. De beste scenario's

 

- Wanneer DMLS te kiezen boven SLM: DMLS is ideaal voor toepassingen waar kosteneffectiviteit en materiële veelzijdigheid belangrijk zijn. Het is zeer geschikt voor het produceren van functionele prototypes, ruimtevaartcomponenten en medische implantaten waar hoge sterkte en corrosieweerstand vereist zijn, maar waar kosten en bouwsnelheid ook overwegingen zijn.

 

- Wanneer u SLM boven DML's moet kiezen: SLM is de voorkeurskeuze voor krachtige toepassingen die superieure mechanische eigenschappen en precisie vereisen. Het is geschikt voor ruimtevaart-, automobiel- en industriële componenten waar de hoogste nauwkeurigheid, dichtheid en materiaalprestaties cruciaal zijn.

 

Conclusie

 

In het debat van DMLS versus SLM bieden beide technologieën unieke voordelen en zijn ze geschikt voor verschillende toepassingen in metalen 3D -printen. DMLS blinkt uit in materiële veelzijdigheid en kosteneffectiviteit, waardoor het een sterke keuze is voor een reeks industriële toepassingen. SLM daarentegen biedt superieure nauwkeurigheid en mechanische eigenschappen, ideaal voor krachtige en precisiekritische toepassingen.

 

Het kiezen tussen DML's en SLM hangt af van factoren zoals materiaalvereisten, kostenoverwegingen en de specifieke behoeften van de toepassing. Inzicht in de sterke punten en beperkingen van elke technologie zal fabrikanten en ontwerpers helpen geïnformeerde beslissingen te nemen om de beste resultaten te bereiken in hun metalen 3D -printprojecten.

 

SLM ondersteunt ook een breed scala aan metalen poeders, waaronder:

 

-Gemeenschappelijke metalen: roestvrij staal (bijv. 316L, 15-5 pH), titaniumlegeringen (bijv. Ti-6Al-4V) en aluminiumlegeringen (bijv. ALSI10mg) worden vaak gebruikt in SLM vanwege hun sterkte en prestaties.

 

-Specialty Metals: SLM staat bekend om zijn vermogen om kobalt-chroomlegeringen (bijvoorbeeld COCRMO) en op nikkel gebaseerde superalys (bijv. Inconel 625) te verwerken. Deze materialen zijn geselecteerd voor hun uitstekende slijtvastheid en stabiliteit op hoge temperatuur.

 

Iii. Nauwkeurigheid en precisie

 

1. Dimensionale nauwkeurigheid van DML's

 

- Typische toleranties: DMLS biedt meestal dimensionale toleranties in het bereik van ± 0,1 mm tot ± 0,3 mm. Deze nauwkeurigheid is voldoende voor veel industriële toepassingen, maar vereist mogelijk naverwerking voor onderdelen met zeer strakke toleranties.

 

- Toepassingen die precisie vereisen: DMLS wordt veel gebruikt in de ruimtevaart- en medische industrie, waar precisie van cruciaal belang is. Lucht- en ruimtevaartcomponenten zoals turbinebladen en medische implantaten profiteren van de hoge nauwkeurigheid die DMLS biedt.

 

2. Dimensionale nauwkeurigheid van SLM

 

- Typische toleranties: SLM biedt in het algemeen iets betere dimensionale nauwkeurigheid in vergelijking met DML's, met toleranties in het bereik van ± 0,05 mm tot ± 0,2 mm. Deze verhoogde nauwkeurigheid is te wijten aan het volledig smeltproces, dat meer consistente en dichte onderdelen produceert.

 

- Toepassingen die precisie vereisen: de hogere precisie van SLM maakt het geschikt voor auto-onderdelen, hoogwaardige engineeringcomponenten en ingewikkelde ontwerpen waar gedetailleerde nauwkeurigheid essentieel is.